射出成形機

成形に次のアドバンスを

1965年に射出成形機事業に参入しました。以後、業界初のダイレクトドライブを搭載した全電動機、革新的な統合アプリケーションZero-moldingなど業界をリードする技術開発を続けています。また豊富な製品ラインナップと精密・ハイサイクル成形を強みとしており、幅広いプラスチック製品の生産に寄与しています。

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Zero-molding

不良・無駄・面倒を限りなくゼロへ

Zero-moldingは、不良(Defect)・無駄(Loss)・面倒(Faults)を、限りなくゼロへと近づける統合アプリケーションです。
型締に関する技術MCM、充填に関する技術FFC、そしてこれらを簡単に操作するシステムSPSの3つの要素から構成されています。

MCM(Minimum Clamping Molding)

ベント効果を活かすメンテナンスを軽減・金型寿命を延長

一般的な成形

過剰な型締力によりベントが閉塞。
ショートやガスヤケを起こします。

MCM成形

ガスはPL面から正常に排出。
ショートショットを解消し、
モールドデポジットを抑制します。

FFC(Flow Front Control)

低圧・スムースな充填がベントを促進し、キャビティバランスを改善

SPS(Simple Process Setting)

ミスのない簡単設定により、段取り・操作時間を短縮

ダイレクトドライブシステム

高精度・高応答なスクリュ制御

独自開発の低慣性サーボモータを、最新の制御システムISCII(インテリジェントサーボコントローラII)により制御。
高精度で高応答なスクリュ制御を可能にし、より精密で安定した可塑化・充填・保圧工程を実現します。

開発は第3世代へ

サーボモータ開発の推移
各機種ともC360可塑化装置による数値
立上り時間は、最大射出速度の10%から90%に達する時間です。

1997年に発表された業界初のダイレクトドライブ搭載機SE-Sは、住友の全電動技術を一躍不動に。
全電動技術の開発思想や技術力の幅広さを象徴的に示したのが、ダイレクトドライブシステムです。
サーボモータとアクチュエータの間に不要な減速装置を介さずに直接必要な動きを伝えるダイレクトドライブは、低慣性モーメント化や高速対応化などで進化を続け、第3世代へ。
その性能は格段に向上しています。

製品ラインアップ

標準機・高速機

横型・小型

横型・中型

横型・大型

竪型機

二材機

専用機

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